Projektuj optymalnie

Części projektowane pod proces wtryskiwania mają odpowiednie zalecenia dotyczące ich konstrukcji. Stosowanie tych zaleceń, poza poprawą jakości części, ma również wpływ na zużycie energii elektrycznej podczas produkcji.

Różne rodzaje tworzyw mają różne zalecenia w zakresie długości przepływu w stosunku do grubości ścianki. Zrozumienie zachowania się tworzywa podczas przepływu dostarcza bezcennych informacji, które mają bezpośredni wpływ na koszty produkcji (Rysunek 2).

Grubość żebra u podstawy i jego wysokość to kolejny obszar projektu wypraski, dzięki któremu możemy zaoszczędzić energię podczas produkcji. Grube żebro wymaga dużych ciśnień, żeby nie wystąpiła wada, którą nazywamy wciągiem. Stosunek grubości żebra do podstawowej grubości ścianki powinien mieścić się w zakresie 40-60%. Natomiast wysokość żebra powinna być < 4x grubości ścianki (Rysunek 3).

Taki projekt wypraski daje możliwość uzyskania szerokiego okna procesowego, zapewnia niskie straty ciśnienia, co bezpośrednio wpływa na optymalną produkcję elementów wtryskiwanych.

Kontroluj suszenie tworzywa

Niektóre tworzywa termoplastyczne należą do grypy materiałów higroskopijnych (np. PA, PC, PET) co wymusza ich suszenie przed wykorzystaniem do produkcji. Faza suszenia tworzywa zużywa nawet 15% całkowitej energii zużywanej do przetwórstwa tworzyw sztucznych. Odpowiednie wykorzystanie suszarek i ich optymalne ustawienie może przynieść duże oszczędności energii. Punkt rosy suszarki ze złożem molekularnym powinien mieścić się w zakresie -25°C do -50°C. Im bliżej -50°C będzie ustawiony tym większe będzie zużycie energii, które nie spowoduje istotnego przyspieszenia suszenia.

Jeżeli istnieje możliwość zastosowania tworzywa niechłonącego wilgoci bez wpływu na właściwości wypraski to warto przemyśleć ten krok. Wybór niehigroskopijnych tworzyw sztucznych, tam gdzie jest to możliwe, przyczyni się do znaczących oszczędności w zużyciu energii elektrycznej.

Utrzymuj temperaturę formy ograniczając straty ciepła

Wykorzystanie do produkcji technicznego tworzywa (np. PA, POM) wymaga stosowania wysokich temperatur formy, nawet powyżej 100°C. Forma, która jest zamocowana na wtryskarce styka się z płytą maszyny całą powierzchnią mocującą. Tak duża powierzchnia styku powoduje istotny przepływ ciepła z formy do konstrukcji maszyny. Odbiór ciepła przez maszynę wpływa na pracę termostatu, który w takim przypadku będzie zużywał większą ilość energii w celu zapewnienia stabilnej temperatury formy.

Dobrą praktyką w opisanym powyżej przypadku jest stosowanie płyt izolacyjnych na formach wtryskowych, które zdecydowanie zminimalizują proces przepływu ciepła do konstrukcji maszyny (Rysunek 4).

Ogranicz starty ciepła na cylindrze wtryskowym

Maszyna wtryskowa wymaga dużej ilości energii do pracy. Rozgrzanie i utrzymanie temperatury cylindra wtryskowego pochłania jej znaczącą ilość. Maty termoizolacyjne pozwalają w znaczny sposób zniwelować występujące straty energii cieplnej (Rysunek 5). Zastosowanie mat termoizolacyjnych zmniejsza ilość energii elektrycznej używanej do ogrzania cylindrów wtryskarki nawet o 40% (Rysunek 6). Pieniądze zainwestowane w zakup mat termoizolacyjnych zwracają się już po kilku miesiącach.

Maty termoizolacyjne polecane są przede wszystkim tam, gdzie mamy mono produkcję lub ewentualne zmiany tworzywa nie wymuszają dużych zmian temperatury cylindra. Związane jest to z długim oczekiwaniem na wychłodzenie cylindra np. przy zmianie tworzywa z PA6.6 na PE (czyli obniżenie z temperatury ~290°C do temperatury ~210°C). Czas oczekiwania na zmniejszenie temperatury ma w takim przypadku bezpośredni wpływ na wydłużenie czasu przezbrojenia.

Inwestuj w ludzi

Efektywność energetyczna to nie tylko projekt wypraski czy sprzęt wykorzystywany do produkcji. Istotną rolę odgrywa także sposób funkcjonowania wtryskowni. Szkol swoich pracowników poprzez szkolenia wewnętrzne oraz zewnętrzne, które będą podnosić świadomość i przyczyniać się do oszczędności energii.

Kluczowe czynniki, o które powinien zadbać pracownik to m.in. reakcja na wszelkiego rodzaju wycieki tj. sprężonego powietrza, wody, oleju. Każdy taki ubytek medium wpływa na bezpieczeństwo pracy i zużycie energii. Ich szybka eliminacja pozwala podnieść efektywność funkcjonowania zakładu produkcyjnego.

Optymalnie ustawiony proces wtrysku to podstawa w każdej wtryskowni. Korzystając ze szkoleń z zakresu ustawiania parametrów wtrysku masz możliwość podniesienia kwalifikacji pracownika i przyczynienia się do zmniejszenia strat. Tego typu inwestycja podnosi również morale, które mają bezpośredni wpływ na zaangażowanie w pracy.

Podsumowanie

Włączenie oszczędzania to nie moda, to konieczność która umożliwi dalsze funkcjonowanie i rozwój firm z branży przetwórstwa tworzyw sztucznych.

Kilka przykładów przytoczonych w tym artykule, które mogą zwiększyć efektywność energetyczną wtryskowni zdecydowanie nie wyczerpuje wszystkich dostępnych opcji. Wdrażaj zmiany małymi, zdecydowanymi krokami – zacznij produkować efektywniej.

POBIERZ PDF: Włącz oszczędzanie na wtryskowni

Artykuł Włącz oszczędzanie pochodzi z serwisu ASCONS.

Suszenie tworzyw sztucznych

Proces kontroli zawartości wilgoci w tworzywie to czynność wymagająca użycia specjalistycznych urządzeń. Pomiar wilgotności za pomocą wag analitycznych (grawimetrycznych) może nie być wystarczający, ponieważ ta metoda ma tendencję do mierzenia innych lotnych składników próbki. Metody chemiczne, takie jak miareczkowanie Karla Fischera jest zbyt kosztowne do szybkiej analizy zawartości wilgoci. Niezwykle precyzyjną metodą oznaczania wilgotności resztkowej jest metoda wodorku wapnia stosowana przez firmę Brabender Messtechnik, która zastosowana jest w mierniku wilgotności AQUATRAC-V (Rys. 2).

Duża część tworzyw jak np. PP, PE, PS nie ma własności higroskopijnych i wilgoć może osadzić się niemal wyłącznie na ich powierzchni. Sytuacja jednak ulega zmianie, kiedy do tworzywa niewykazującego skłonności do wchłaniania wilgoci, dodamy wypełniacz, który jest higroskopijny. W takim przypadku tworzywo zaczyna pochłaniać wilgoć i należy poddać je procesowi suszenia.

Większość tworzyw posiada jednak własności higroskopijne, są to m.in. PA, PC, PET, ABS, ASA, w których wilgoć będzie penetrować wnętrze granulatu. W przypadku takich tworzyw należy stosować proces suszenia.

Podstawowe suszarki z wymuszonym obiegiem powietrza pobierają je z otoczenia, podgrzewają i wprowadzają do suszarki. Tego typu urządzenia nie nadają się do tworzyw silnie higroskopijnych (np. PA). W procesie suszenia takich tworzyw, należy stosować urządzenia ze specjalnym środkiem osuszającym, w celu osiągnięcia odpowiedniego punktu rosy (Rys. 3).

Efektywne suszenie tworzyw wymaga:

• Doboru odpowiedniej temperatury
• Utrzymania punktu rosy na odpowiednim poziomie
• Stabilnego przepływu powietrza
• Czasu w powyższych warunkach

Suszenie tworzyw sztucznych – Temperatura

Temperatura jest parametrem, który wpływa na ruch cząsteczek wilgoci w otoczeniu, a jej odpowiedni dobór jest istotnym aspektem w kontekście suszenia granulatu. W celu odpowiedzi na pytanie jaka jest najlepsza temperatura suszenia, odpowiedzi należy szukać w broszurach dostawców granulatu i kartach technicznych dla danego tworzywa. Istnieją ogólne wytyczne (Tab. 1), ale powinny one być traktowane jako wstępne parametry nastawcze, a następnie skorygowane po otrzymaniu dokumentów od dostawcy materiału.

Punkt rosy

Punkt rosy to temperatura, w której wilgoć zawarta w powietrzu ulegnie kondensacji. W celu zapewnienia skutecznego suszenia, punkt rosy powietrza powinien wynosić od -25°C do -50°C.

Niemożność osiągnięcia punktu rosy na odpowiednim poziomie może wynikać m.in. z:

• Nieodpowiedniego lub zużytego środka osuszającego. Środek osuszający należy wymieniać zgodnie z czasookresem podanym w dokumentacji technicznej suszarki.
• Uszkodzone/wypalone grzałki regeneracyjne. Sprawność grzałek należy sprawdzać min. raz do roku. Jeżeli będą uszkodzone – wzrośnie punkt rosy.
• Uszkodzone uszczelnienia/węże. Kontroluj stan uszczelnień i przewodów, którymi przesyłane jest powietrze. Ewentualne uszkodzenia będą zmniejszać efektywność suszenia.

Należy mieć świadomość, że dla suszarek z wieloma złożami osuszającymi, zużyciu może ulec tylko jedno ze złóż. Wyrywkowa kontrola punktu rosy może uniemożliwić wychwycenie awarii. Oznacza to, że kontrola punktu rosy musi odbywać się w sposób ciągły w przestrzeni czasu.

Przepływ powietrza

Przepływ powietrza jest niezbędny do przeniesienia ciepła na granulat i usunięcia z niego wilgoci. Zalecenia określające niezbędny przepływ powietrza suszącego, mogą być różne w zależności od producenta suszarki. Na przepływ powietrza ma wpływ wiele czynników m.in. gęstość nasypowa tworzywa, która jest jednostką objętości surowca wraz z porami i luźną przestrzenią pomiędzy granulkami, zawartość przemiału, objętość leja suszącego, czystość filtrów itp.

Prawidłowy dobór wielkości leja suszącego zapewnia optymalną pracę całego zespołu suszącego. Przepływ powietrza jest zaburzony np. wtedy, kiedy zasypujemy tworzywem lej suszący poniżej połowy jego objętości. W rezultacie zwiększamy ryzyko przesuszenia lub uszkodzenia termicznego suszonego tworzywa (Rys. 4).

Czas suszenia

Czas suszenia jest uzależniony od wielkości leja suszącego i objętości pobieranego materiału, który zależy m.in. od ilości podłączonych maszyn pod dany lej suszący. Zasobnik jest zaprojektowany w taki sposób, aby zapewnić przepływ tworzywa zgodnie z zasadą FIFO. Czas suszenia granulatu oznacza czas, w którym granulat poddany jest odpowiednim warunkom suszenia. Jeżeli pozostałe parametry są w odpowiedni sposób ustawione i kontrolowane, utrzymanie stałego czasu suszenia będzie stanowić gwarancję uzyskania optymalnej wilgotności tworzywa do wtrysku. W przypadku przekroczenia czasu suszenia tworzywa może dojść do pogorszenia własności fizycznych i przetwórczych materiału. Przykładem może być PA, który zwiększa swoją lepkość w wyniku przesuszenia, co może utrudniać właściwe wypełnienie gniazda formującego.

Podsumowanie

Suszenie tworzyw sztucznych stanowi istotny punkt w projektowaniu procesu wtrysku. W przypadku wielu tworzyw sztucznych, a w szczególności materiałów wykazujących tendencję do wchłaniania wilgoci, kluczowym aspektem jest zastosowanie właściwej metody suszenia oraz poprawnego ustawienia i utrzymania parametrów suszenia: temperatury, punktu rosy, przepływu powietrza i czasu.

Artykuł „Proces suszenia w technologii wtryskiwania” znajdziecie w czasopiśmie PlastNews w ramach cyklu „Ustawianie parametrów procesu wtrysku tworzyw sztucznych”. Ponadto poniżej, jak już zawsze czynię, zamieszczam link do pobrania wersji .pdf

POBIERZ PDF: Proces suszenia w technologii wtryskiwania

Artykuł Suszenie tworzyw sztucznych pochodzi z serwisu ASCONS.

Tarcie, które powstaje w wyniku obracania się ślimaka, zapewnia dodatkowe źródło ciepła od wewnętrznej strony cylindra. Wysokie obroty ślimaka generują duże ścinanie i pomagają w uplastycznieniu tworzywa. Weryfikacja wpływu temperatury tarcia na stop tworzywa powinna odbyć się po kilkunastu minutach pracy maszyny w trybie automatycznym. Więcej o pomiarze temperatury dowiesz się z artykułu temperatury układu plastyfikacji do którego serdecznie odsyłam.

Wpływ prędkości dozowania na tworzywo i jego dodatki

Stosowanie niskich prędkości dozowania zmniejsza ryzyko uszkodzenia tworzywa, stosowanych barwników czy wypełniaczy długowłóknistych i środków zmniejszających palność. Podczas przetwarzania materiałów wzmocnionych włóknem szklanym, przy zbyt dużych prędkościach dozowania, może dochodzić do ich skracania. Będzie to miało wpływ na badania wytrzymałościowe, którym są poddawane wtryśnięte części. Dodatki zmniejszające palność tworzyw sztucznych mogą ulegać degradacji jeżeli prędkość dozowania będzie zbyt szybka. Może to wpłynąć na zmniejszenie ich udziału w stopie oraz na klasę palności.

Ustawianie prędkości dozowania

Prędkości obrotowe ślimaka są często ustawiane w taki sposób, żeby czas dozowania był krótszy niż czas chłodzenia. Jeżeli czas dozowania będzie dłuższy od czasu chłodzenia maszyna wstrzyma otwarcie formy do momentu jego zakończenia. Niestety wpłynie to na czas cyklu produkcyjnego. W praktyce przyjmuje się zasadę, że czas dozowania powinien zakończyć się na około 2 sekundy przed zakończeniem czasu chłodzenia. Wyjątkiem od powyższej reguły jest doposażenie maszyny w dodatkowy układ hydrauliczny lub silnik elektryczny, obsługujący w sposób niezależny proces dozowania. Dzięki temu możemy kontynuować proces uplastyczniania w czasie, gdy forma wtryskowa się otwiera i wyformowuje wypraskę.

Należy pamiętać, że w przypadku dozowania przy otwartej formie, ciśnienie uplastyczniania może powodować wypływanie tworzywa z punktów wtrysku. Problem ten może się pojawić w przypadku układów zimno kanałowych, gdzie tworzywo będzie wpływać do kanałów. W formach z gorącymi kanałami może wystąpić kroplenie układu gorąco kanałowego. Powyższe problemy mogą doprowadzić do powstania oporów podczas wtrysku, które w konsekwencji znacząco utrudnią lub nawet uniemożliwią wtrysk tworzywa do formy. W takim przypadku musisz wyposażyć układ gorąco kanałowy w dysze zamykane lub doposażyć jednostkę plastyfikacji w układ zamykanej dyszy wtryskowej (Rysunek 1).

Częstą praktyką przy długich czasach chłodzenia jest stosowanie opóźnienia dozowania, w celu obniżenia ryzyka przegrzania i degradacji stopu.

Istnieją ogólne wytyczne prędkości obwodowych dozowania dla poszczególnych typów tworzywa (Tabela 1). Musisz zwrócić uwagę na fakt, że ogólne wytyczne nie uwzględniają dodatków do tworzyw, które mogą ulegać uszkodzeniu podczas zwiększonych prędkości dozowania. Najlepszym źródłem dotyczącym dopuszczalnych prędkości jest karta techniczna przetwarzanego materiału lub bezpośredni kontakt z dostawcą w przypadku braku takiej informacji we wspomnianej karcie.

Prędkość obrotowa ślimaka (RPM) jest uzależniona od średnicy ślimaka. Niektóre maszyny starszego typu nie mają możliwości programowania prędkości obwodowej. W takim przypadku można posłużyć się wykresem do ustalenia prędkości obrotowej w zależności od średnicy ślimaka i oczekiwanej prędkości obwodowej (Rysunek 2).

Profilowanie prędkości dozowania

Profilowanie prędkości dozowania możesz stosować przy długich drogach pobierania tworzywa. Na przykład mniejsza prędkość przy rozpoczynaniu dozowania zmniejsza moment generowany przez układ napędowy na ślimaku. Ponadto dobrą praktyką jest zmniejszenie prędkości przed osiągnięciem drogi dozowania. Dzięki czemu osiągniemy zdecydowanie lepszą dokładność plastyfikacji (Rysunek 3).

Podsumowanie

Prędkość dozowania stanowi kluczowy element przy programowaniu wtryskarki. W rezultacie wartości dostosowane do wymogów przetwarzanego tworzywa zapewnią świadomą produkcję z nastawieniem na jakość wyrobu.

Artykuł „Prędkość dozowania” znajdziecie w czasopiśmie PlastNews w ramach cyklu „Ustawianie parametrów procesu wtrysku tworzyw sztucznych”. Ponadto poniżej, jak już zawsze czynię, zamieszczam link do pobrania wersji .pdf

POBIERZ PDF: Prędkość dozowania

Artykuł Prędkość dozowania pochodzi z serwisu ASCONS.

Kręgle to gra popularna na całym świecie, gdzie Bowling jest jej najpopularniejszą odmianą. Polega na strąceniu 10 pinów ustawionych w kształt trójkąta na końcu toru. Tytułowe kręgle wykonuje są najczęściej z drewna, które oplata warstwa tworzywa sztucznego. Niestety drewno nie jest rozwiązaniem na lata w tej aplikacji. Zmienna chłonność wilgoci doprowadza do szybszego zużycia i konieczności inwestycji w nowe piny. Takie rozwiązanie podnosi koszty funkcjonowania kręgielni. I tu z pomocą przychodzą kręgle syntetyczne. 30 lat niemieckiej inżynierii zaowocowało powstaniem pinów Twister. Kręgle uzyskały aprobatę organizacji ABC/WIBC oraz USBC dzięki czemu mogą być stosowane na zawodach. Obejrzyjcie poniższy film, który przedstawia m.in. proces ich produkcji oraz testowanie wytrzymałości. Myślę, że będziecie zaskoczeniu zwłaszcza testem twardości

Kręgle Twister

Jeżeli walec nie dał rady ich uszkodzić, to kręgle Twister muszą być naprawdę solidne.

Szkolenia i doradztwo w zakresie przetwórstwa tworzyw sztucznych to zajęcie, które sobie bardzo cenię. Tak się składa, że mam własny kręgiel twister Otrzymałem go po zakończeniu szkolenia, które prowadziłem w firmie, która je produkuje. Z tego miejsca chcę raz jeszcze podziękować za prezent. Pozdrawiam i do zobaczenia Panowie.

Artykuł Kręgle Twister pochodzi z serwisu ASCONS.

Teraz wystarczy telefon i dostęp do sieci, żebyś mógł dokonać weryfikacji błędu i szybko go usunąć.

profiTemp+ Opis Alarmów

[table id=1 /]

Uszkodzenie czujnika TCb

• Pod pojęciem uszkodzenia czujnika należy rozumieć przerwanie obwodu czujnika w jakimkolwiek miejscu między czujnikiem a regulatorem.
• Po wykryciu błędu wysyłany jest natychmiast komunikat o błędzie i w związku z tym wyłączone ogrzewanie danej strefy.
• Alarm o uszkodzeniu czujnika dostarcza użytkownikowi konkretne wskazówki na temat błędu w kanale grzewczym lub okablowaniu i daje możliwość szybkiego zidentyfikowania błędu oraz jego usunięcia.
• Sprawdzić przewód połączeniowy na regulatorze kanału grzewczego.
• Sprawdzić wejście czujnika.

Niewłaściwa polaryzacja czujnika TCp

• Pod pojęciem złej polaryzacji czujnika rozumie się przypadek błędu, w którym termoelement został podłączony do regulatora z nieprawidłową polaryzacją.
• Przez błędne okablowanie regulator mierzy błędną wartość rzeczywistą, dlatego przy nienagrzanym narzędziu nie jest w stanie rozpoznać błędu. Dopiero, gdy strefa regulacji zostanie podgrzana, błąd zostanie rozpoznany od razu i wygeneruje się komunikat o błędzie.
• Alarm o złej polaryzacji czujnika dostarcza użytkownikowi konkretne wskazówki na temat błędu w kanale grzewczym lub okablowaniu i w związku z tym daje możliwość szybkiego zidentyfikowania błędu oraz jego usunięcia.
• Sprawdzić przyłącza czujnika +/-.

Alarm czujnika TCs

• Pod pojęciem zwarcia czujnika rozumie się przypadek błędu, w którym:
  • przewód czujnika pomiędzy czujnikiem a regulatorem został w jakimkolwiek miejscu zmiażdżony i w związku z tym doszło do zwarcia,
  • czujnik nie znajduje się w przewidzianym położeniu (został usunięty lub zamieniony z innym).
• Wskutek uszkodzenia przewodu do regulatora zostaje przesłana zbyt niska wartość temperatury. Rzeczywista temperatura jest znacznie wyższa niż temperatura zmierzona. Jeśli zmierzona wartość temperatury nie wzrasta w czasie zależnym od rodzaju strefy (uwzględnia dysze i rozdzielacze) w oczekiwany sposób, użytkownikowi wyświetli się alarm czujnika. Aby zapobiec szkodom w danej strefie, ogrzewanie zostanie wyłączone. Alarm czujnika może zostać uruchomiony błędnie i to wtedy, gdy moc grzewcza strefy jest wybrana jako za niska. Ukazuje się identyczny obraz błędu.
• Alarm o uszkodzeniu czujnika dostarcza użytkownikowi konkretne wskazówki na temat błędu w kanale grzewczym lub okablowaniu i daje możliwość szybkiego zidentyfikowania błędu oraz jego usunięcia.
• Sprawdzić przewód połączeniowy na regulatorze kanału grzewczego.
• Sprawdzić położenie czujnika.

Błąd potencjału Pot

• Na wejściu czujnika zostało rozpoznane zbyt wysokie napięcie.
• Błąd zostanie rozpoznany przez osprzęt na HTC 06/15 Heating Thermocouple Card.
• W celu zabezpieczenia wszystkie strefy są odłączane od napięcia (przekaźnik na karcie HTC wył.), a także strefy na innych kartach nastawnika mocy, ponieważ napięcie może pochodzić z każdej strefy.
• Sprawdzić wejście czujnika.
• Uziemienie narzędzia/Sprawdzić czujnik.

Błąd tolerancji prądu CTA

• Błąd prąd poza tolerancją wskazuje, że zmierzony został prąd grzewczy, który znajduje się poza pasmem tolerancji wskazanej dla strefy wartości porównawczej (wartość zadana prądu).
• Regulator kanału grzewczego mierzy cały czas prądy przechodzące przez grzałki. Dlatego jest w stanie porównywać je z wartościami referencyjnymi, wartościami zadanymi prądu. Wartości te można wpisać ręcznie lub wczytać automatycznie przez wywołanie funkcji transferu prądu. Błąd tolerancji prądu wskazuje albo na awarię części ogrzewacza albo, że wartości zadane prądu po wymianie podłączonego do regulatora kanału grzewczego nie zostały jeszcze ustawione od nowa.
• Błąd tolerancji prądu dostarczy użytkownikowi konkretnej informacji o błędzie w kanale grzewczym lub nieprawidłowym ustawieniu. W związku z tym, daje możliwość szybkiego zidentyfikowania błędu oraz jego usunięcia.
• Przyłącze masy, sprawdzić ogrzewanie.
• Czujnik na wyjściu grzania, sprawdzić okablowanie.
• Transfer wartości prądu.

Alarm tyrystora Thy

• Alarm tyrystora wskazuje na uszkodzenie w podzespole w regulatorze kanału grzewczego.
• Regulator kanału grzewczego sprawdza podczas pomiaru prądów grzewczych, czy wskutek defektu nastawnika mocy (tyrystor) w regulatorze kanału grzewczego nie odbywa się niekontrolowane ogrzewanie. Ponieważ chodzi tu o błąd krytyczny, którego skutkiem może być uszkodzenie w obwodzie grzewczym spowodowane przegrzaniem, obwód grzewczy zostanie od razu odłączony od zasilania (przekaźnik na karcie HTC wył.).
• Alarm tyrystora chroni w pierwszej kolejności przed nadmiernymi temperaturami na grzałce, co mogłoby spowodować uszkodzenie elektryczne grzałki i tym samym konieczność wymiany podzespołu. Alarm ten dostarcza użytkownikowi konkretną wskazówkę o uszkodzeniu w regulatorze grzewczym. W związku z tym daje możliwość jego szybkiego zidentyfikowania oraz usunięcia.
• Uszkodzony podzespół. Wymiana uszkodzonego podzespołu (wymiana HTC 06/15 Heating Thermocouple Card).

Prąd różnicowy (prąd uszkodzeniowy) RC

• Ustawiona granica prądu odpływowego (maksymalny błąd prądu różnicowego) przy profiTEMP+ została przekroczona. Dlatego grzałki odłączono w stan bez napięcia (przekaźnik na karcie HTC wył.).
• Prąd różnicowy dla regulatora kanału grzewczego mierzy się przetwornikiem prądu w kablu doprowadzającym profiTEMP+ oraz rejestruje w inCUI07.
• Upływność prądu dostarcza użytkownikowi konkretną wskazówkę o błędzie w kanale grzewczym lub nieprawidłowym ustawieniu. Dlatego daje możliwość szybkiego zidentyfikowania błędu oraz jego usunięcia.
• Narzędzie wilgotne. Sprawdzić narzędzie pod kątem wilgotności. Z powodu złej/wilgotnej izolacji część prądu odpływa, np.: przez przewód ochronny lub bezpośrednio do ziemi.
• Wartość graniczna nieprawidłowa. Sprawdzić ustawienie wartości granicznej i w razie potrzeby dopasować.

Alarm prądu Cur

• Na wyjściu ogrzewania stwierdzono zwarcie.
• Podczas włączania strefy regulacyjnej kontroluje się prąd grzewczy. Jeśli prąd ten przekracza zdefiniowaną granicę, prawdopodobnie doszło do zwarcia. Obwód grzewczy zostanie odłączony od zasilania (przekaźnik na karcie wył.).
• Alarm prądu z późniejszym wyłączeniem zapobiega zniszczeniom w urządzeniu i w związku z tym przekazuje użytkownikowi konkretną informację o błędzie w kanale grzewczym.
• Zwarcie w obiegu grzewczym:
  • sprawdzić ogrzewanie,
  • sprawdzić okablowanie.

Całkowite uszkodzenie grzałki HBr

• W przypadku całkowitej awarii grzałek chodzi o sygnał alarmowy w regulatorach kanałów grzewczych. Sygnał ten jest dodatkowo generowany do alarmu prądu, jeśli w strefie zostanie stwierdzone przerwanie obwodu grzewczego, tzn. gdy nie jest mierzony prąd grzewczy.
• Wskazuje użytkownikowi przerwanie w obwodzie grzewczym. W czasie pomiaru prądu grzewczego stwierdza się prąd grzewczy o wartości 0.0 A.
• Alarm o całkowitej awarii dostarczy użytkownikowi dodatkowo konkretnej wskazówki na temat błędu w kanale grzewczym lub okablowaniu, dając możliwość szybkiego zidentyfikowania błędu oraz jego usunięcia.
• Prawdopodobnie uszkodzone okablowanie, dlatego należy je skontrolować.
• Grzanie. Sprawdzić ogrzewanie, zmierzyć opór elektryczny.

Temperatura poza zakresem granicznym

• Wartość rzeczywista temperatury jest monitorowana w regulatorze kanału grzewczego pod kątem utrzymywania się w wartościach granicznych. Jeśli wartość rzeczywista temperatury będzie poza ustawialnymi granicami, pokaże się alarm przez zmianę koloru ramy zakłóconych stref.
• Wartość graniczna za niska. Sprawdzić ustawienie wartości granicznej i w razie potrzeby dopasować.

Alarm temperatury Tmp

• Alarm temperatury zostaje wygenerowany, kiedy wartość zadana temperatury jest większa niż parametr [P010] Górna granica wartości zadanej +5K i utrzyma się dłużej, niż 5 sekund. Ogrzewanie uszkodzonej strefy będzie odłączone [P003] Stopień nastawienia=0.
• Parametr powinien być ustawiony odpowiednio do zakresu pomiarowego ustawionego termoelementu.
• Alarm temperatury z późniejszym wyłączeniem zapobiega zniszczeniom w urządzeniu i w związku z tym, przekazuje użytkownikowi konkretną informację o błędzie w kanale grzewczym.
• Częściowa awaria czujnika. Błędne wskazanie wartości rzeczywistej, ale bez zwarcia czujnika. Sprawdzić czujnik i w razie potrzeby wymienić.

Uszkodzenie bezpeicznika Fus

• Regulator kanału grzewczego kontroluje stan bezpieczników w obwodach grzewczych i w przypadku uszkodzenia przekazuje odpowiedni komunikat o błędzie.
• Komunikat o błędzie wyświetli się w strefie.
• Alarm o awarii bezpiecznika dostarcza użytkownikowi konkretną informację o błędzie, dlatego możesz usunąć błąd bez zwłoki i strat czasu.
• Uszkodzony bezpiecznik. Sprawdzić bezpiecznik na karcie HTC, ew. wymienić (HTC 06/15 Heating Thermocouple Card – wymiana bezpieczników).
• Brak fazy (Faza brak FUS):
  • sprawdzić napięcie sieciowe przed bezpiecznikiem,
  • zweryfikuj wyłącznik instalacyjny,
  • sprawdzić bezpiecznik sterowania.

Grzejnik alarm HST

• Temperatura radiatora karty HTC przekroczyła dopuszczalną wartość graniczną [SP10] Wartość graniczna radiatora. Wszystkie wyjścia na uszkodzonej karcie HTC zostaną wyłączone [P003] Stopień nastawienia = 0]
• Karty HTC mierzą temperaturę radiatora i wyłączają wyjścia ogrzewania w przypadku przekroczenia temperatury granicznej [SP10] Wartość graniczna radiatora.
• Ochrona regulatora kanału grzewczego przed szkodami wskutek przegrzania.
• Wysoka temperatura na miejscu postawienia. Dlatego sprawdź temperaturę otoczenia miejsca postawienia.
• Przeciążenie. W związku z tym, sprawdź współczynnik jednoczesności = 100% (czas włączania) stabilny w temperaturze otoczenia <= 25°C; Przy temperaturach otoczenia od 25°C do 45°C współczynnik jednoczesności może zredukować się w zależności od średnich stopni nastawienia oraz ich trwanie do 70%.
• Błędne połączenie wtykowe do wentylatorów, dlatego:
  • sprawdź połączenie wtykowe/ kabel połączeniowy,
  • ew. wymień.
• Mechaniczne uszkodzenie wentylatora. W związku z tym sprawdź i ew. wyczyścić wentylatory.

Błąd danych kanału Cha

• Przez parametry kanału karty CUI oblicza się sumę kontrolną. Jeśli jeden z tych parametrów z jakichkolwiek powodów wykaże błąd bez możliwości skorygowania, to karta CUI zgłosi błąd danych kanału.
• Błąd numeru kontrolnego w EEPROM; EEPROM OK. Edytuj dowolnie wybrany parametr kanału [P***]. W związku z tym, błąd usunie się po krótkim czasie przez nowe obliczenie sumy kontrolnej.
• Błąd numeru kontrolnego w EEPROM; EEPROM uszkodzony. Wymiana HTC. Wymiana Control&User Interface CUI07 lub wysłać regulator kanałów grzewczych do naprawy.

Błąd danych systemowych SYS

• Przez parametry systemowe karty CUI oblicza się sumę kontrolną. Jeśli jeden z tych parametrów z jakichkolwiek powodów wykaże błąd bez możliwości skorygowania, to karta CUI zgłosi błąd danych systemu.
• Błąd numeru kontrolnego w EEPROM; EEPROM OK. Edytowanie parametrów systemu [SP03]. W związku z tym błąd usunie się po krótkim czasie przez nowe obliczenie sumy kontrolnej.
• Błąd numeru kontrolnego w EEPROM; EEPROM uszkodzony. Wymiana HTC Control&User Interface CUI07 lub wysłać regulator kanałów grzewczych do naprawy.

Komunikat CAN

Komunikat CAN – Zmiana w konfiguracji systemu

• Po włączeniu regulatora kanałów grzewczych wykonuje się „hardware check”/kontrolę sprzętu komputerowego. Sprawdza się przy tym, czy wszystkie złożone w projektowaniu części są na CAN-Bus. W związku z tym, następuje ciągła kontrola projektowania (cykliczna kontrola zmian poszczególnych części).
• Błędne połączenia wtykowe CAN:
  • sprawdzić połączenie kabla taśmowego,
  • ew. wymienić kabel taśmowy
• Błędne połączenia wtykowe. W związku z tym sprawdź sprzęt komputerowy we wszystkich gniazdach (czy jest?, dobry styk?). Przeprowadź Hardware Setup.
• Karta nastawnika mocy uszkodzona elektrycznie:
  • sprawdzanie LED na karcie HTC (Wyświetlanie statusu na karcie HTC),
  • wymiana karty HTC (Wymiana HTC 06/15 Heating Thermocouple Card) lub wysłać regulator kanałów grzewczych do naprawy.

Komunikat CAN – Awaria karty HTC

• Umieszczone w regulatorze kanałów grzewczych karty HTC przestają pracować z powodu problemu ze sprzętem komputerowym.
• Karta nastawnika mocy uszkodzona elektrycznie:
  • sprawdzanie LED na karcie HTC (Wyświetlanie statusu na karcie HTC),
  • wymiana karty HTC (Wymiana HTC 06/15 Heating Thermocouple Card) lub wysłać regulator kanałów grzewczych do naprawy.

Komunikat CAN. – Brak wartości RZECZYWISTYCH

• Komunikat pojawi się w trakcie eksploatacji, gdy przez CAN Bus ze strefy regulacji nie przekazuje się już wartości rzeczywistej. W związku z tym, połączenie regulatora z zewnętrznymi czujnikami jest przerwane / zakłócone.
• Błędne połączenia wtykowe CAN:
  • sprawdzić połączenie kabla taśmowego,
  • ew. wymienić kabel taśmowy
• Karta nastawnika mocy uszkodzona elektrycznie:
  • sprawdzanie LED na karcie HTC (Wyświetlanie statusu na karcie HTC),
  • wymiana karty HTC (Wymiana HTC 06/15 Heating Thermocouple Card) lub wysłać regulator kanałów grzewczych do naprawy.

Komunikat CANID – jednakowe NodeID

• Komunikat pojawi się, kiedy na magistrali CAN wielokrotnie te same NodeID zostaną rozpoznane.
• Ustawienie przełączników DIP, dlatego wykonaj kontrolę ustawień przełączników DIP.

Artykuł profiTemp+ Opis Alarmów pochodzi z serwisu ASCONS.

Jeżeli jeszcze nie udało Ci się zapoznać z wcześniejszymi częściami, gdzie omawiałem budowę gorącego kanału i rozdzielacza to zachęcam do lektury Wpisy nie są długie, więc czas jaki poświęcisz na przeczytanie będzie bardzo krótki.

A więc na początek zapraszam do przeczytania http://nastawiacz.pl/gorace-kanaly-cz-1/. Potem we wpisie dotyczącym rozdzielaczy gorąco-kanałowych https://ascons.pl/budowa-goracych-kanalow-rozdzielacz/ zapoznam Cię z ich różnymi konstrukcjami.

Gorące kanały cz. 3 – zespół dyszy

Zespół dysz wtryskowych, które stanowią nieodłączny element grzanych kanałów musi być starannie osadzony w obudowie formy, aby zapewnić szczelność kompletnego układu gorąco-kanałowego. Pewnie spotkaliście się już z sytuacją, gdzie taki kanał uległ rozszczelnieniu. Koszty przywrócenia go do pełnej sprawności są bardzo duże i  zmniejszają zwrot z inwestycji doposażenia formy w taki układ. Dlatego szkolenie obsługi jest krytyczne, w celu minimalizowania błędów serwisowania grzanego kanału.

• Poszczególne elementy zespołu:

  1.  Trzon
  2. Grzałka końcowa
  3. Termopara
  4. Grzałka wielostrefowa
  5. Termopara
  6. Separator
  7. Izolator
  8. Pierścień centralny
  9. Pierścień osadczy
  10. Końcówka dyszy gorącego kanału
  11. Obudowa końcówki dyszy
  12. Śruby mocujące termoparę
  13. Śruba mocująca termoparę
  14. Śruba ustalająca pozycję grzałki
  15. Wielostrefowy system grzewczy
  16. Smukły zespół grzewczy

• Przykładowe konstrukcje zespołu dysz:

  • a) Dysza z jedną strefą grzewczą
  • b) Smukła dysza z jedną strefą grzewczą
  • c) Końcówka termiczna, dysza z dwiema strefami grzewczymi
  • d) Dysza dwustrefowa
  • e) Dysza z trzema strefami grzewczymi
  • f) Miejsce montażu w formie wtryskowej

Podsumowując, system grzanych kanałów wymaga specjalnej obsługi i wyjątkowej ostrożności podczas jego użytkowania. Dlatego znajomość budowy poszczególnych elementów zdecydowanie pomoże podczas pracy z nim. Mam nadzieję, że „Gorące kanały cz. 3 – zespół dyszy” przybliżyły Ci tą tematykę.

Dajcie znać z jakimi problemami się mierzycie podczas obsługi systemu gorąco-kanałowego. Na przykład co sprawia Wam największe trudności. Czekam na Wasze komentarze.

Artykuł Gorące kanały cz. 3 – zespół dyszy pochodzi z serwisu ASCONS.

Jego główne zadanie, jakim jest przekazanie tworzywa w stanie uplastycznionym z agregatu wtryskowego do gniazda formy wtryskowej pozwala produkować elementy skomplikowane, bez linii łączenia i jednocześnie eliminując powstawanie wlewka, który musiałby być mielony w młynku lub przekazany na odpad.

Gorące kanały (GK) umożliwiły obniżenie kosztów produkcji wielu elementów.

Posłużę się przykładem nakrętki do butelki, gdyby nie GK nakrętka podniosłaby koszt opakowania o kilkadziesiąt procent. Zastosowanie narzędzi wielogniazdowych i wykorzystanie technologii systemów GK pozwala minimalizować koszty i tym samym uzyskać niższą jednostkową cenę za wypraskę.

Niewątpliwie warunkiem koniecznym do bezproblemowej pracy z gorącymi kanałami jest odpowiednie dobranie systemu pod konkretną aplikację i jej prawidłowe serwisowanie.

Niestety do dziś spotyka się w wielu firmach problem z minimalną wiedzą na temat budowy i serwisowania układów GK.

Tym wpisem i kolejnymi, które powstaną, chciałbym chociaż w niewielkim stopniu przybliżyć Wam podstawową budowę gorących kanałów oraz zachęcić do zgłębiania wiedzy na temat tej bardzo interesującej gałęzi w obszarze budowy form wtryskowych. Zrobię to na podstawie gorących kanałów firmy INCOE.

• 1 Zespół dysz wtryskowych. Jest to zbiór części doprowadzających tworzywo w stanie płynnym z rozdzielacza do gniazda formującego.
• 1.1 Trzon do zamocowania dysz wtryskowych z układem grzewczym.
• 1.2 Dysze wtryskowe. Zakończenia mogą mieć różne konstrukcje, od zróżnicowanych długości poprzez różne średnice, ponieważ muszą być dostosowane do geometrii gniazda.
• 2 Rozdzielacz. Element przekazujący tworzywo do zespołu dysz wtryskowych.
• 3 Dysza wlotowa. Dzięki temu elementowi udaje się nam przekazać materiał z agregatu wtryskowego do rozdzielacza. Ma on styczność z dyszą wtryskową zamontowaną na wtryskarce. Promień na tulei i dyszy wtryskowej powinien zapewnić szczelność dystrybucji tworzywa. Dlatego, jeżeli chcesz więcej się dowiedzieć w temacie w/w szczelności to zapraszam do zapoznania się z wpisem „Współpraca dyszy z tuleją wtryskową„.
• 4 Siłownik hydrauliczny. W przypadku zastosowania dysz zamykanych w układach gorąco-kanałowych, siłownik hydrauliczny odpowiada za otwarcie i zamknięcie iglicy podczas wtryskiwania.
• 5 Siłownik pneumatyczny. Zadanie jakie ma spełniać jest identyczne jak w przypadku siłownika hydraulicznego.
• 6 Iglica zamykająca. Sterowana siłownikiem, otwiera lub zamyka przepływ w gorącym-kanale.

Podsumowując

Korzyści jakie mamy ze stosowania systemów gorąco-kanałowych są naprawdę duże. Niestety możemy zauważyć wiele trudności w ich serwisowaniu i obsłudze, dlatego niezbędna jest edukacja w tym zakresie. Poznanie budowy gorących kanałów jest niezbędne przed podjęciem pracy przy ich obsłudze. W innym przypadku możemy niepotrzebnie wydłużać czas serwisowania lub doprowadzić do jego uszkodzenia.

Artykuł Gorące kanały cz. 1 pochodzi z serwisu ASCONS.

Jest to kontynuacja wpisu dotyczącego zabezpieczenia form dla maszyn Haitian Mars.

Zabezpieczenie formy – Wittmann Battenfeld EcoPower B6

1. W początkowej fazie zamykania należy ustawić niskie ciśnienie i prędkość, ponieważ zapewni to płynny start.
2. Ustawić wysokie prędkości zamykania.
3. W celu wyhamowania formy przed osiągnięciem zakresu ochrony ustawić niskie wartości.
4. Ustawić minimalne ciśnienie i prędkość zabezpieczającą przed ewentualnym uszkodzeniem.
5. W polu „Skok zabezpieczenia formy” ustawić wartość liczbową, która odpowiadać będzie ilości kolejnych prób zamknięcia formy po alarmie dotyczącym zabezpieczenia.
6. „Czas zabezpieczenia formy” – w tym polu wpisujemy wartość w sekundach. Czas ten zacznie upływać kiedy dojdzie do zatrzymania ruchu zamykania formy. Po jego upłynięciu maszyna zatrzyma się wyświetlając alarm zabezpieczenia formy.
7. Pozycja formy w mm od której rozpocznie się kontrola zabezpieczenia formy.
   

   

8. Dla maszyn elektrycznych możemy zdefiniować zakres kontroli siły zabezpieczenia formy. W tym celu określamy ilość cykli rozruchowych dla których tolerancja określona jest w punkcie nr 9.
9. Ustawiona tutaj wartość w Nm jest aktywna w trybie ręcznym i automatycznym. Jeżeli podczas zamykania formy dojdzie do jej przekroczenia – maszyna zatrzyma się sygnalizując błąd zabezpieczenia formy. Po upłynięciu cykli ustawionych w polu nr 8 maszyna zakończy kontrolę na poziomie rozruchowym i rozpocznie kontrolę z dopuszczalną tolerancją ustawioną w punkcie nr 10.
10. W tym polu ustawiamy dopuszczalną tolerancję dla kontroli siły zamykania. Kontrola z tym zakresem aktywna jest tylko w trybie automatycznym.

Rysunek 2: Ustawienia kontroli siły zabezpieczenia formy z zakresem tolerancji

Krzywa otaczająca

Dodatkowym zabezpieczeniem dla maszyn elektrycznych serii EcoPower jest możliwość ustawienia tzw. krzywej otaczającej, dzięki której dostajemy kolejne narzędzie do ochrony przed ewentualnymi uszkodzeniami. W celu jego ustawienia musisz wykonać poniższe kroki:

11. Na stronie „Wykres wartości rzeczywistych” –> „Krzywa otaczająca” –> „Konfiguracja” w polu „Wybór życzonej krzywej otaczającej” wybieramy: „12.Siła zamykająca„.
12. Ustawiamy żądaną tolerancję.
13. Ustawiamy żądany czas rejestracji krzywej otaczającej. Czas ten musi obejmować obszar zabezpieczenia formy tzn. w tych ramach czasowych forma musi poruszać się w obszarze zabezpieczenia.
14. Ustawiamy czas kontroli krzywej zamykania. Może on obejmować wyłącznie obszar z dużym ryzykiem lub kontrolować cały ruch zamykania.
15. W celu załączenia kontroli krzywej otaczającej musisz aktywować ten wiersz.

    

16. Na stronie „Wskazanie” ustaw wartości osi „Y” w zakresie pracy siły zwarcia.
17. Po uruchomieniu produkcji kliknij w ten przycisk żeby zapisać krzywą, która od tej pory będzie kontrolowana.

    

18. Ostatnim ustawieniem będzie wybór jednej z opcji zachowania się wtryskarki po aktywacji alarmu zabezpieczenia formy.

    

Maszyny elektryczne dają nam dodatkowe możliwości zabezpieczenia form wtryskowych i tylko od nas zależy czy będziemy z nich korzystać. Polecam dodać także kontrolę za pomocą tabeli jakości co dodatkowo zabezpieczy nas przed produkcją wyrobów niezgodnych.

Artykuł Zabezpieczenie formy Wittmann Battenfeld EcoPower pochodzi z serwisu ASCONS.

Profil zamykania wraz z programem zabezpieczenia formy sprawia, że gdy ruchoma połówka napotka opór w określonym obszarze (zwanym obszarem zabezpieczenia formy) nie przejdzie w tzw. wysokie ciśnienie. Niskie ciśnienie zabezpieczy Twoje narzędzie przed ewentualnym uszkodzeniem.

Przeszkody wymagające zatrzymania ruchu formy

Powody dla których powinieneś programować zabezpieczenie narzędzia mogą być następujące:

1. Wypraska, która nie wypadła podczas wyformowania lub nie została odebrana przez robota (w przypadku odbioru przez robota dodatkowym zabezpieczeniem może być uzyskiwanie podciśnienia na ssawkach i jego kontrola).
2. Wlewek, który pozostał w obszarze formy.
3. Suwak formujący, który nie został wycofany lub opadł.
4. Wypychacz, który został uszkodzony/zerwany i nie cofnął się do pozycji „zero”.
5. Wykruszony element formy pozostający w obszarze zamknięcia.
6. Inne w zależności od konstrukcji formy.

Zabezpieczenie formy – Haitian Mars

Pierwszy wpis dotyczący zabezpieczenia narzędzia opiszę na podstawie maszyny Haitian, model Mars.

1. W początkowej fazie zamykania ustaw niskie ciśnienie i prędkość (przepływ) aby zapewnić płynny start.
2. Ustaw wysokie prędkości zamykania w celu zapewnienia krótkiego czasu cyklu tej fazy. Niskie prędkości wpływają na dłuższy czas ruchu i negatywnie wpływają na czas cyklu. Więcej o fazach cyklu przeczytasz w artykule: czas cyklu
3. W celu wyhamowania formy przed osiągnięciem zakresu ochrony ustaw niskie wartości.
4. Ustaw minimalne niezbędne do ruchu ciśnienie i prędkość zabezpieczającą przed ewentualnym uszkodzeniem. W programowaniu drogi uwzględnij suwaki, wysokość słupów prowadzących suwaki, wielkość wypraski, wlewek itp.
5. Końcowa faza to wejście na wysokie ciśnienie w celu przełamania układu kolanowego i uzyskania niezbędnej siły zwarcia.

   

6. Następnie przejdź na stronę funkcji formy, gdzie powinieneś wpisać czas, w którym realizowana jest będzie ochrona formy. Wartość powinna być większa o około 0,2 sek od wartości rzeczywistej wymaganej do ochrony narzędzia.
7. W tym polu możesz zobaczyć wartość rzeczywistą czasu, podczas którego maszyna pokonuje zadaną drogę ochrony formy. Do tej wartości dodajemy około 0,2 sek i wpisujemy ją w polu nr 6.

   

   Podsumowanie

   Zabezpieczenie formy jest bardzo ważnym parametrem, który niestety bardzo często jest pomijany. Osiągnięcie siły zamykania i znajdująca się w środku wypraska lub inny element mogą powodować uszkodzeniem formy, przestój produkcji.

   Mam nadzieję, że od teraz będzie Ci łatwiej je programować co w efekcie przyczyni się do poprawy efektywności Twojej produkcji.

Jest to mój pierwszy wpis dotyczący tematu zabezpieczenia formy. W kolejnych opiszę zasady jego ustawiania dla maszyn innych producentów.

Artykuł Zabezpieczenie formy – Haitian Mars pochodzi z serwisu ASCONS.

Należy mieć na uwadze, że w niektórych sytuacjach osiągnięcie czasu krótszego niż 10 minut może być trudne albo wręcz niemożliwe do osiągnięcia, jednak zastosowanie rozwiązań SMED przyczyni się do znaczącego skrócenia przezbrojenia w niemal każdym przypadku. Krótsze przezbrojenie to realne oszczędności dla firmy jak i ułatwienie pracy dla osób je wykonujących oraz ograniczenie możliwości popełnienia błędów.

Poniżej przedstawiam skrócony przykład wdrożenia powyższej koncepcji w jednym z zakładów przetwórstwa tworzyw sztucznych oraz wynik jaki udało się osiągnąć. Jednocześnie dziękuję za materiał mojemu długoletniemu przyjacielowi Marcinowi, który ten proces koordynował.

Podstawowy podział na etapy we wdrażaniu SMED to:

Etap 0 – analiza procesu przezbrojenia polegająca na wykonaniu nagrania wideo, które umożliwi dokładną jego analizę wraz ze wszelkimi ruchami pracownika.

Na tym etapie przeprowadza się analizę ruchów i operacji wykonywanych podczas przezbrojenia (Rysunek 1, Rysunek 2) najlepiej w multidyscyplinarnym zespole (nastawiacz, sekretarka, technolog, pracownik działu jakości, narzędziowiec itd.). Uczestnicy projektu prowadzą notatki z opisem czynności, czasem ich rozpoczęcia i zakończenia celem wyznaczenia czasu trwania oraz zapisują narzędzia, które były wykorzystywane podczas pracy.

Etap 1 –  rozdzielenie przezbrojeń zewnętrznych (Rysunek 3) tj. operacji możliwych do wykonania podczas pracy maszyny (np. przygotowanie suwnicy, przygotowanie formy wtryskowej, termostatów itd.) oraz wewnętrznych, wykluczających pracę maszyny (np. odpięcie obiegów chłodzących, montaż zawiesi itd.)

Powyższe wyodrębnienie czynności wewnętrznych i przeniesienie do zewnętrznych pozwoliło skrócić czas przezbrojenia ze 124 minut do 75 co daje oszczędność 49 minut (Rysunek 4).

Etap 2 – transformacja czyli przekształcenie operacji wewnętrznych w zewnętrzne. Składa się on z dwóch części: analizy rzeczywistych funkcji i celów wszystkich działań w obecnych wewnętrznych operacjach przezbrojenia oraz znalezieniu sposobów na zmianę wewnętrznych operacji przezbrojenia w operacje zewnętrzne – czyli działania możliwe do wykonania podczas pracy maszyny.

Na tym etapie należy wdrożyć standaryzację takich funkcji jak mocowanie formy wtryskowej (Rysunek 5, Rysunek 6), centrowanie w maszynie itp.

Etap 3 – to etap końcowy polegający na usprawnieniu wszystkich aspektów operacji przezbrojenia. W tym etapie dążymy w miarę możliwości do wykonywania równolegle wielu czynności, wdrażamy metody jednego obrotu, jednego ruchu. Eliminujemy również wszelkie korekty ustawień (Rysunek 7, 8, 9, 10, 11, 12).

Podsumowując, oprócz poprawy komfortu pracy poprzez powyższe usprawnienia udało się uzyskać czas przezbrojenia na poziomie 58 minut (Rysunek 13) co stanowi skrócenie czasu o 67 minut, który bezpośrednio wpływa na wydajność.

System SMED to więcej niż tylko kilka metod działania. To jeden z fundamentów doskonalenia procesów produkcyjnych.

Pozostaje tylko jedno pytanie: czy projekt można uznać za zakończony?

Artykuł SMED pochodzi z serwisu ASCONS.