W zależności od producenta maszyny i wykupionych opcji dodatkowych, zapisane może być nawet 10 000 cykli maszyny. Taka baza danych może zostać wyeksportowana do programów zewnętrznych (np. Excel) i w ten sposób dane mogą być dalej wykorzystywane w celach statystycznych.

Maszyna (na przykładzie Wittmann-Battenfeld z układem sterownia B6) może kontrolować m.in. następujące parametry:

1. Ogólny czas cyklu (Total cycle time)
2. Czas zamykania formy (Closing time)
3. Czas otwierania formy(Opening time)
4. Siła zamykania formy (Clamping force)
5. Czas wypychacza wstecz (Ejector back time)
6. Czas wypychacza do przodu (Ejector forward time)
7. Czas zespołu wtryskowego do przodu (Injection unit forward time)
8. Czas zespołu wtryskowego wstecz (Injection unit back time)
9. Czas wtryskiwania (Filling time)
10. Czas dozowania (Metering time)
11. Minimalna poduszka stopu (Min. melt cushion)
12. Objętość przełączenia na docisk (Change over volume)
13. Objętość przy końcu docisku (Volume at Holding Pressure end)
14. Wartość szczytowa ciśnienia wtrysku (Peak value Injection pressure)
15. Wartość szczytowa ciśnienia wnętrza formy (Peak value cavity pressure)
16. I wiele innych…

W menu „Konfiguracja tabeli jakości” ustawia się parametry dla tabeli jakości. Po wybraniu odpowiednich cech ustawia się odpowiednie wartości zadane, tolerancje i granice ostrzeżeń wstępnych.

Wartości danych atrybutów, które leżą w granicach ustawionych tolerancji wyświetlane są na zielono. Natomiast wartości, które leżą poza obszarem granic tolerancji wyświetlane są na czerwono. Pozwala to na szybką identyfikację wizualną na ekranie maszyny.

Jeżeli maszyna wyposażona jest w robota odbierającego detal możemy za jego pomocą odłożyć w inne miejsce wypraskę wybrakowaną (np. do pojemnika na części wybrakowane). Maszyna przekazuje informację z tabeli jakości do robota za pomocą interfejsu EUROMAP.
W tym celu należy w programie robota użyć odpowiedniego polecenia oraz ustawić tzw. flagę w zmiennej programowej (Rysunek 3).

Mając zaprogramowanego robota na odczyt z tabeli jakości należy dodać komendy, które robot wykona jeżeli wybrakowana wypraska się pojawi. W tym celu musimy odczytać czy zmienna została ustawiona na „1”
i zaprogramować pozycję odłożenia części do pojemnika na detale wybrakowane, a następnie wyzerować zmienną „BRAK” (Rysunek 4).

Opisane powyżej możliwości to tylko część dostępnych w maszynie opcji odnośnie kontroli procesu, o innych napiszę w przyszłości.
Najważniejszym etapem jest ustawienie odpowiednich wartości i określenie właściwych wartości tolerancji przez wykwalifikowanych pracowników, gdyż nawet niezliczone możliwości ustawień tabeli jakości nie uchronią nas przed odłożeniem części wadliwej na transporter, jeżeli błędnie ustawimy okno procesowe.

Artykuł Tabela jakości pochodzi z serwisu ASCONS.

1. łączą się strugi płynącego tworzywa,
2. tworzywo dopływa najpóźniej podczas wypełniania gniazda formującego,
3. materiał wypełniania żebra,

mogą pojawić się ciemne lub czarne przypalenia na wyprasce (efekt Diesla) (Rysunek 1).

Miejsca gdzie pojawiło się przypalenie mogą być także niedolane lub pojawić się może zmatowienie.

Na formie wtryskowej powstaje w tych obszarach ciemny nalot, często trudny do usunięcia bez wspomagania się środkami czyszczącymi.

Efekt Diesla pogarsza jakość wtryskiwanej części i w wyniku powstawania agresywnych produktów rozkładu polimeru, może doprowadzić do uszkodzenia powierzchni formy wtryskowej.
Spotkałem się z przypadkiem, gdzie w/w wada doprowadziła do „wypłukania” na wstawce formującej żebra (Rysunek 2).

Powodem powstawania tej wady jest utrudniona ewakuacja powietrza z formy wtryskowej przez płynący stop tworzywa i w związku z tym wzrost ciśnienia i temperatury (nawet do 1000°C) doprowadzający do przypalenia (Rysunek 3).

Możliwe przyczyny i środki zaradcze, żeby przeciwdziałać temu negatywnemu zjawisku to:

1. zanieczyszczone odpowietrzenia formy wtryskowej lub ich brak:
   • wyczyścić odpowietrzenia (w przypadku odpowietrzania przez luzy na wypychaczach lub specjalne wstawki odpowietrzające wymagane będzie rozłożenie formy wtryskowej),
   • wykonać kanały odpowietrzające,
2. za duża siła zwarcia formy wtryskowej:
   • zmniejszyć siłę zamykania,
3. za duża prędkość wtrysku lub brak profilowania wtrysku (wolno – szybko – wolno):
   • zmniejszyć prędkość wtryskiwania w końcowej fazie wypełnienia gniazda formującego,
   • ustawić profil wtrysku wolno – szybko – wolno,
4. przełączenie na docisk następuje zbyt późno:
   • przyspieszyć punkt przełączenia na docisk (przełączenie na docisk powinno nastąpić po wypełnieniu gniazda formy w 95-98%).

Zapoznaj się również z opisem takich wad jak: linia łączenia, rozwarstwienia wyprasek, niedolew oraz ślady po wypychaczach.

Artykuł Przypalenia – Efekt Diesla pochodzi z serwisu ASCONS.

Czas cyklu jest parametrem, który podlega ciągłej kontroli ze względu na bezpośredni wpływ na wydajność produkcji. Jego wstępne określenie umożliwia kalkulację kosztów produkcji i szacunkowe określenie czasu trwania produkcji.

Powiedzenie „czas to pieniądz” w przypadku formowania wtryskowego jest jak najbardziej uzasadnione. Zmniejszenie o jedną sekundę czasu cyklu może znacząco zwiększyć opłacalność produkcji i obniżyć cenę części.

Na czas cyklu składają się:

• operacje maszynowe dotyczące ruchów mechanicznych wtryskarki,
• operacje technologiczne związane z prowadzeniem procesu wtryskiwania,
• operacje manipulacyjne podczas których odbywa się wysunięcie wtryśniętej wypraski.

Podstawowymi fazami czasu cyklu są (Rysunek 2):

1. Zamknięcie formy.
2. Dojazd agregatu wtryskowego.
3. Wtrysk.
4. Docisk.
5. Dozowanie/plastyfikacja.
6. Odjazd agregatu wtryskowego.
7. Chłodzenie.
8. Otwarcie formy.
9. Czas przerwy (w czasie przerwy odbywa się wyformowanie i ewentualny odbiór wypraski z przestrzeni roboczej formy, wkładanie zaprasek itp.).

Można zauważyć, że przy standardowym procesie wtrysku, największy wpływ na czas cyklu t_c ma czas chłodzenia t_ch. Przy produkcji wyrobów cienkościennych o czasie cyklu decyduje czas plastyfikacji t_pl.

Nowoczesne maszyny pozwalają na dokładną analizę czasu cyklu. Wybrane czasy przedstawiane są na prezentacji graficznej, na której możemy obserwować w czasie rzeczywistym przebieg całego cyklu produkcji wypraski.

Poza powyższymi fazami, na ustalenie czasu cyklu ma wpływ:

1. Konstrukcja wypraski (grubość ścianki, wysokość części – im dłuższa, tym większa konieczność otwarcia formy itp.).
2. Konstrukcja maszyny na której odbywa się produkcja (maszyna hydrauliczna, maszyna elektryczna).
3. Poziom wyszkolenia i zdolności operatora odpowiedzialnego za uruchomienie tego procesu.
4. Materiał z którego produkowana jest część.
5. Konstrukcja formy (standardowy układ chłodzący, konformalny układ chłodzący, system wypychania wypraski hydrauliczne lub pneumatyczne itp.).

Niedopuszczalne jest samowolne skracanie czasu cyklu przez niewykwalifikowany personel.
Skracając czas cyklu zmieniamy czas obciążenia termicznego materiału w cylindrze, wpływając na efektywność odbioru ciepła z wypraski podczas chłodzenia. Ma to bezpośredni wpływ na wielkość skurczu, a tym samym na ostateczną jakość części.

Artykuł Czas cyklu pochodzi z serwisu ASCONS.