Dlaczego odpowietrzanie jest ważne:

W trakcie wtryskiwania tworzyw sztucznych, prawidłowe odpowietrzanie formy jest kluczowe dla eliminacji potencjalnych problemów. Gniazda formy muszą być wolne od powietrza, aby uniknąć powstawania pęcherzyków, deformacji czy też niedokładnego wypełnienia detalu. Skuteczne odpowietrzanie wpływa zatem nie tylko na estetykę produktów, ale również na ich trwałość i funkcjonalność.

Kanały odpowietrzające:

• • Najczęściej stosowaną metodą odpowietrzania są kanały odpowietrzające umieszczone w strategicznych miejscach formy wtryskowej (Rysunek 1). Ich rozmieszczenie i kształt są dostosowywane do konkretnych potrzeb projektu, a ich rola polega na sprawnym usuwaniu powietrza podczas procesu wtryskiwania.
  • Kanały odpowietrzające stanowią nieodzowny element procesu wtryskiwania tworzyw sztucznych. Ich precyzyjne zaprojektowanie i umiejscowienie są kluczowe dla uzyskania wysokiej jakości wtryskiwanych detali. Dbałość o kanały odpowietrzające ma zasadnicze znaczenie dla efektywnego odpowietrzania formy i uniknięcia wad, przyczyniając się do osiągnięcia doskonałych wyników produkcyjnych.

Wypychacze odpowietrzające:

• • Wypychacze odpowietrzające (Rysunek 2) pełnią kluczową rolę w procesie wtryskiwania poprzez skuteczne usuwanie powietrza z gniazda formy. W momencie, gdy tworzywo sztuczne jest wtryskiwane do formy, może ono spowodować zatrzymanie się powietrza w trudno dostępnych miejscach, co prowadzi do powstawania wad w gotowym produkcie. Wypychacze odpowietrzające są zaprojektowane tak, aby aktywnie usuwać to powietrze, umożliwiając równomierne i kompleksowe wypełnienie formy tworzywem (Rysunek 3).
  • Trudność w odpowietrzeniu przy użyciu wypychaczy stanowi miejsce, gdzie dochodzi do sprężenia powietrza. Jeżeli taki obszar nie posiada w pobliżu wypychacza, będzie trudno osiągnąć satysfakcjonujący efekt.

Wstawki ze stali odpowietrzającej

• • Stal porowata jest produktem, który poddawany jest specjalnemu procesowi produkcji, w wyniku którego powstają mikroskopijne otwory i kanały w strukturze metalu. Te drobne porowatości sprawiają, że stal porowata staje się doskonałym materiałem do odpowietrzania w formach wtryskowych.
  • W procesie wtryskiwania tworzyw sztucznych, stal porowatą wykorzystujemy jako specjalny element odpowietrzający. Umieszcza się ją strategicznie w formie wtryskowej, gdzie pełni rolę kanałów umożliwiających wydostawanie się powietrza z gniazd formy podczas wtryskiwania tworzywa. Dzięki temu procesowi odpowietrzania można skutecznie uniknąć wad, takich jak pęcherzyki powietrza czy niedokładne wypełnienie detalu.
  • Odpowiedni dobór rodzaju wstawki porowatej, jej konstrukcja oraz umiejscowienie w formie wtryskowej to gwarancja sukcesu.

Rozwiązania dostawców maszyn:

• • Wittmann – Expert StepForce: Siła zwarcia zwiększana podczas wtrysku, zsynchronizowana przez objętość wtrysku lub przez czas wtrysku. Ułatwia to odpowietrzanie przez linię płaszczyzny podziału, a tym samym napełnianie gniazda formującego. Ekonomicznym skutkiem ubocznym jest zmniejszenie zużycia energii z napędu.

Podsumowanie

Odpowietrzanie form wtryskowych – kluczowy aspekt skutecznego wtryskiwania. Skuteczne odpowietrzanie jest niezbędne do uzyskania wysokiej jakości wtryskiwanych produktów, co pozwala uniknąć potencjalnych wad. Istnieje wiele metod odpowietrzania, a ich wybór zależy od konkretnych warunków produkcji, formy wtryskowej oraz rodzaju tworzywa. Wprowadzanie innowacyjnych rozwiązań, takich jak specjalne stalowe materiały porowate, kanały odpowietrzające czy płaszczyzna podziału, pomaga w doskonaleniu procesu odpowietrzania. Dbałość o precyzyjne odpowietrzanie przekłada się na uniknięcie przypaleń, pęcherzyków powietrza, deformacji czy niedokładnego wypełnienia detalu. To z kolei wpływa na zadowolenie klienta i efektywność produkcji. Ostatecznie, skuteczne odpowietrzanie jest kluczowym elementem każdej udanej produkcji wtryskowej.

Artykuł Odpowietrzanie Form Wtryskowych – Kluczowy Aspekt Skutecznego Wtryskiwania pochodzi z serwisu ASCONS.

Wiele osób pomija rolę dyszy wtryskowej podczas planowania produkcji na maszynach. Nie zwraca się uwagi, czy dysza została dostosowana do konkretnego tworzywa podczas gdy jest to jeden z najważniejszych czynników. Ważnym aspektem jest jej utwardzenie oraz wypolerowanie.

Te i wiele innych parametrów powinniśmy uwzględniać w jej projektowaniu i wykonaniu.

Dzięki mojemu wieloletniemu doświadczeniu w branży PTS, wraz z narzędziownią, opracowaliśmy zasady oraz technologię wykonywania dysz wtryskowych.

Jeżeli potrzebujesz dyszy do wtryskarki wykonanej w sposób przemyślany, redukujący brakowość, zmniejszający spadki ciśnienia na maszynie to zapoznaj się z moją ofertą http://ascons.pl/?page_id=76

Dlaczego dysza wtryskowa jest tak ważnym elementem w procesie wtryskiwania?

Spotykam często w zakładach przetwórstwa tworzyw sztucznych sytuację, gdzie dysza wtryskowa jest dorobiona przez narzędziownię bez udziału i wiedzy technologa.

W takim przypadku narzędziownia, jeżeli nie dysponuje wiedzą w zakresie procesu wtryskiwania, w sposób nieświadomy może pominąć wiele istotnych parametrów dyszy.

To może mieć odzwierciedlenie w błędach na wyprasce lub nawet doprowadzić do wycieku tworzywa i zalania agregatu wtryskowego.

Zapraszam do zapoznania się z wpisem http://nastawiacz.pl/wspolpraca-dyszy-z-tuleja-wtryskowa/, w którym opisałem zasady współpracy dyszy wtryskarki z tuleją na formie.

Istotnymi parametrami dysz wtryskowych są m.in.:

1. Średnica dyszy. Średnicę dyszy wtryskowej dopasuj do tulei wlewowej, musisz przewidzieć taką średnicę, żeby zapewniać możliwie najniższe spadki ciśnienia podczas wtryskiwania. Możliwe obszary zalegania tworzywa, które będą degradowały, mogą powodować smugi oraz wtrącenia na produkowanych częściach.
2. Typ dyszy. Dopasuj dyszę wtryskową do przetwarzanego tworzywa na maszynie. Jej konstrukcja powinna zapewniać właściwy przepływ.
3. Twardość. Jeżeli wykonasz zbyt miękką dyszę to ulegnie szybkiemu zużyciu. Jeżeli dysza będzie zbyt twarda – może uszkodzić tuleję wtryskową.
4. Konstrukcja dyszy. Jeżeli często zmieniasz kolor to powinieneś dostosować do tego konstrukcję dyszy.

Są to tylko przykładowe parametry dyszy wtryskowej. Musimy dbać o ten element naszych maszyn, jeżeli chcemy zapewnić powtarzalną produkcję na poziomie satysfakcjonującym naszego klienta.

Artykuł Dysza wtryskowa pochodzi z serwisu ASCONS.

Dysza, jako część składowa układu uplastyczniania, tworzy połączenie zamykane siłowo pomiędzy głowicą wtryskową cylindra a tuleją wtryskową formy. Wykonuje się je zgodnie z normą EUROMAP tzn., promień dyszy uzależniony jest od rozstawu kolumn maszyny wtryskowej i może wynosić 15, 20, 25 lub 35mm. Dysze wykonuje się ze stali do azotowania (np. 38HMJ, 1.8550, 1.8519) lub stali do hartowania (np. WCL, NC11LV, 40H). Zaleca się w niewielkim stopniu utwardzać dysze wtryskowe.

Współpraca dyszy z tuleją wtryskową

W czasie pracy maszyny dysza przylega szczelnie do tulei wtryskowej. Powierzchnia styku jest kompromisem pomiędzy skutecznym i szczelnym przyleganiem a przewodzeniem ciepła z gorącej dyszy do chłodniejszej tulei wlewka. Zbyt duży ubytek ciepła z dyszy może powodować powstawanie tzw. „korka” w dyszy co jest następstwem zastygnięcia stopionego tworzywa, uniemożliwiającego dalsze prowadzenie procesu.

Tuleja wtryskowa jest to kanał stożkowy, współosiowy z dyszą wtryskarki, będący początkiem układu wlewowego. Stalowa tuleja powinna być utwardzana do ~55 HRC. Jest to element znormalizowany. Przykładową tuleję przedstawia Rys. 2.

W celu zapewnienia współpracy między dyszą wtryskową a tuleją wtryskową należy przestrzegać poniższych zasad:

• Pasowanie promienia dyszy z promieniem stosowanej tulei wtryskowej musi być wykonane wg zasady R_k > r_k o 1-5mm (Rys. 3)
• Średnica otworu wejściowego do tulei wlewka powinna być większa o co najmniej 1 mm od otworu w dyszy.

Kontrola pasowania dyszy

Kontrolę prawidłowości pasowania dyszy można przeprowadzić za pomocą odcisku na specjalnej kalce (ostatecznie zwykłej kartce papieru, jednak nie polecam ze względu na częsty błąd odcisku) po umieszczeniu jej w punkcie styku dysza wtryskowa – tuleja wtryskowa i dojechaniu agregatem wtryskowym. Przykładowe odciski przedstawiam na rysunku 4.

Centrowanie agregatu

W celu ustawienia środka dyszy w środku otworu centrującego formę wtryskową na maszynie należy:

Dojechać agregatem wtryskowym do momentu, aż końcówka dyszy znajdzie się w jednej płaszczyźnie z otworem w płycie mocującej (Rysunek 5).

Za pomocą suwmiarki najpierw zmierzyć wyśrodkowanie dyszy, wielokrotnie mierząc odstęp od otworu dyszy do otworu centrującego narzędzie. Odchyłka nie może przekroczyć 0,2 mm. Wyregulować położenie agregatu w poziomie za pomocą odpowiednich układów regulacyjnych w zależności od typu maszyny.

Identycznie postępujemy w przypadku pomiaru w pionie. Odchyłka również nie może przekroczyć 0,2 mm.

Prawidłowe funkcjonowanie zespołu dyszy i tulei wtryskowej pozwoli uniknąć wielu błędom wyprasek wtryskowych oraz oszczędzi nam pieniędzy i wielu godzin pracy na usuwaniu skutków nieprawidłowego wycentrowania (rysunek 8).

Podczas prac należy uważać na wysokie temperatury dyszy oraz tulei w przypadku układów z gorącymi kanałami. Podczas przeprowadzania pomiaru i regulacji można przypadkowo dotknąć rozgrzanych elementów dlatego stosujcie środki ochronne.

Kolejnym zagrożeniem jest ciśnienie w układzie wtryskowym (agregat i rozdzielacz gorących kanałów), które powstaje w wyniku działania temperatury przez określony czas. Najbezpieczniej będzie wyłączyć układy grzewcze na czas trwania serwisu maszyny.

Artykuł Współpraca dyszy z tuleją wtryskową pochodzi z serwisu ASCONS.