Projektuj optymalnie

Części projektowane pod proces wtryskiwania mają odpowiednie zalecenia dotyczące ich konstrukcji. Stosowanie tych zaleceń, poza poprawą jakości części, ma również wpływ na zużycie energii elektrycznej podczas produkcji.

Różne rodzaje tworzyw mają różne zalecenia w zakresie długości przepływu w stosunku do grubości ścianki. Zrozumienie zachowania się tworzywa podczas przepływu dostarcza bezcennych informacji, które mają bezpośredni wpływ na koszty produkcji (Rysunek 2).

Grubość żebra u podstawy i jego wysokość to kolejny obszar projektu wypraski, dzięki któremu możemy zaoszczędzić energię podczas produkcji. Grube żebro wymaga dużych ciśnień, żeby nie wystąpiła wada, którą nazywamy wciągiem. Stosunek grubości żebra do podstawowej grubości ścianki powinien mieścić się w zakresie 40-60%. Natomiast wysokość żebra powinna być < 4x grubości ścianki (Rysunek 3).

Taki projekt wypraski daje możliwość uzyskania szerokiego okna procesowego, zapewnia niskie straty ciśnienia, co bezpośrednio wpływa na optymalną produkcję elementów wtryskiwanych.

Kontroluj suszenie tworzywa

Niektóre tworzywa termoplastyczne należą do grypy materiałów higroskopijnych (np. PA, PC, PET) co wymusza ich suszenie przed wykorzystaniem do produkcji. Faza suszenia tworzywa zużywa nawet 15% całkowitej energii zużywanej do przetwórstwa tworzyw sztucznych. Odpowiednie wykorzystanie suszarek i ich optymalne ustawienie może przynieść duże oszczędności energii. Punkt rosy suszarki ze złożem molekularnym powinien mieścić się w zakresie -25°C do -50°C. Im bliżej -50°C będzie ustawiony tym większe będzie zużycie energii, które nie spowoduje istotnego przyspieszenia suszenia.

Jeżeli istnieje możliwość zastosowania tworzywa niechłonącego wilgoci bez wpływu na właściwości wypraski to warto przemyśleć ten krok. Wybór niehigroskopijnych tworzyw sztucznych, tam gdzie jest to możliwe, przyczyni się do znaczących oszczędności w zużyciu energii elektrycznej.

Utrzymuj temperaturę formy ograniczając straty ciepła

Wykorzystanie do produkcji technicznego tworzywa (np. PA, POM) wymaga stosowania wysokich temperatur formy, nawet powyżej 100°C. Forma, która jest zamocowana na wtryskarce styka się z płytą maszyny całą powierzchnią mocującą. Tak duża powierzchnia styku powoduje istotny przepływ ciepła z formy do konstrukcji maszyny. Odbiór ciepła przez maszynę wpływa na pracę termostatu, który w takim przypadku będzie zużywał większą ilość energii w celu zapewnienia stabilnej temperatury formy.

Dobrą praktyką w opisanym powyżej przypadku jest stosowanie płyt izolacyjnych na formach wtryskowych, które zdecydowanie zminimalizują proces przepływu ciepła do konstrukcji maszyny (Rysunek 4).

Ogranicz starty ciepła na cylindrze wtryskowym

Maszyna wtryskowa wymaga dużej ilości energii do pracy. Rozgrzanie i utrzymanie temperatury cylindra wtryskowego pochłania jej znaczącą ilość. Maty termoizolacyjne pozwalają w znaczny sposób zniwelować występujące straty energii cieplnej (Rysunek 5). Zastosowanie mat termoizolacyjnych zmniejsza ilość energii elektrycznej używanej do ogrzania cylindrów wtryskarki nawet o 40% (Rysunek 6). Pieniądze zainwestowane w zakup mat termoizolacyjnych zwracają się już po kilku miesiącach.

Maty termoizolacyjne polecane są przede wszystkim tam, gdzie mamy mono produkcję lub ewentualne zmiany tworzywa nie wymuszają dużych zmian temperatury cylindra. Związane jest to z długim oczekiwaniem na wychłodzenie cylindra np. przy zmianie tworzywa z PA6.6 na PE (czyli obniżenie z temperatury ~290°C do temperatury ~210°C). Czas oczekiwania na zmniejszenie temperatury ma w takim przypadku bezpośredni wpływ na wydłużenie czasu przezbrojenia.

Inwestuj w ludzi

Efektywność energetyczna to nie tylko projekt wypraski czy sprzęt wykorzystywany do produkcji. Istotną rolę odgrywa także sposób funkcjonowania wtryskowni. Szkol swoich pracowników poprzez szkolenia wewnętrzne oraz zewnętrzne, które będą podnosić świadomość i przyczyniać się do oszczędności energii.

Kluczowe czynniki, o które powinien zadbać pracownik to m.in. reakcja na wszelkiego rodzaju wycieki tj. sprężonego powietrza, wody, oleju. Każdy taki ubytek medium wpływa na bezpieczeństwo pracy i zużycie energii. Ich szybka eliminacja pozwala podnieść efektywność funkcjonowania zakładu produkcyjnego.

Optymalnie ustawiony proces wtrysku to podstawa w każdej wtryskowni. Korzystając ze szkoleń z zakresu ustawiania parametrów wtrysku masz możliwość podniesienia kwalifikacji pracownika i przyczynienia się do zmniejszenia strat. Tego typu inwestycja podnosi również morale, które mają bezpośredni wpływ na zaangażowanie w pracy.

Podsumowanie

Włączenie oszczędzania to nie moda, to konieczność która umożliwi dalsze funkcjonowanie i rozwój firm z branży przetwórstwa tworzyw sztucznych.

Kilka przykładów przytoczonych w tym artykule, które mogą zwiększyć efektywność energetyczną wtryskowni zdecydowanie nie wyczerpuje wszystkich dostępnych opcji. Wdrażaj zmiany małymi, zdecydowanymi krokami – zacznij produkować efektywniej.

POBIERZ PDF: Włącz oszczędzanie na wtryskowni

Artykuł Włącz oszczędzanie pochodzi z serwisu ASCONS.

Zakres temperatury przetwórstwa tworzyw częściowo krystalicznych jest wąski w odróżnieniu do tworzyw amorficznych. Podczas wtrysku tworzywa częściowo krystalicznego do formy, temperatura czoła płynącego materiału nie może spaść poniżej dopuszczalnego zakresu. Ten wąski zakres przetwórstwa polimerów częściowo krystalicznych powoduje, że musi być ono możliwie szybko wtryskiwane do formy.

Tworzywa amorficzne mają szeroki zakres temperatur przetwórstwa i z tego powodu dopuszczalne są powolne prędkości wtrysku. Należy jednak mieć na uwadze, że front płynącego stopu musi pozostawać powyżej minimalnej temperatury przetwórstwa.

Naprężenia ścinające i szybkość ścinania

Podczas wtryskiwania tworzyw do formy należy uważać, żeby nie przekroczyć dopuszczalnych naprężeń ścinających oraz maksymalnej prędkości ścinania. Obie wartości są specyficzne dla przetwarzanego materiału (Rysunek 2) a ich weryfikację możemy wykonać z pomocą programów do symulacji procesu wtrysku (np. Moldflow) (Rysunek 3, Rysunek 4).

Przy małych średnicach przewężek i dużych prędkościach wtrysku bardzo łatwo będzie osiągnąć maksymalne dopuszczalne wartości naprężeń i szybkości ścinania. Stanowi to ryzyko uszkodzenia łańcuchów polimerowych i utraty własności tworzyw sztucznych.

Warstwa zakrzepnięta

Podczas przepływu tworzywa na powierzchni gniazda formującego tworzy się warstwa zakrzepnięta, która ogranicza pole przekroju przepływu. Wynika to z zastygnięcia przyściennej warstwy tworzywa. Stosowanie niskich prędkości wtryskiwania powoduje nadmierny wzrost ciśnienia w gnieździe i utrudnia jego wypełnienie (Rysunek 5).

Jeżeli do produkcji wykorzystujesz materiał, który ma niską lepkość, to nie używaj nadmiernej prędkości wtrysku. Duża prędkość wtrysku  przy niskiej lepkości tworzywa generuje wysoką szybkość ścinania i tworzywo może osiągnąć temperaturę degradacji.

Profilowanie prędkości wtrysku

Nowoczesne maszyny mają możliwość stosowania nawet 10 stopni do profilowania prędkości. Czy to oznacza, że wszystkie stopnie powinny być wykorzystane?

Odpowiedź na to pytanie jest jedna – ilość wykorzystywanych stopni profilowania powinna być możliwie najmniejsza (Rysunek 6). Zawsze zalecam próbować ustawiać wtrysk z wykorzystaniem stałej prędkości wtrysku i dopiero w razie potrzeby dodawać kolejny profil, np. w celu spowolnienia prędkości pod koniec wypełnienia gniazda formującego. Mała ilość punktów profilowania niesie za sobą kilka korzyści, np. łatwość ustawienia profilu na innej maszynie i osiągnięcie podobnego czasy wtrysku, niskie ryzyko niekontrolowanej zmiany prędkości wynikające z linearyzacji zaworu wtrysku.

Profilowanie jest zalecane dla wyrobów o skomplikowanej konstrukcji w celu osiągnięcia stałej prędkości płynięcia tworzywa w gnieździe.

Wtryskiwanie wolno-szybko-wolno jest zalecane w układach zimno kanałowych oraz układach hybrydowych (gorący kanał + zimny wlewek). Niska prędkość początkowa zmniejsza ryzyko powstania wady „jetting” oraz zmniejsza naprężenia występujące w przewężce. Zwolnienie prędkości na końcu drogi płynięcia zmniejsza ryzyko przypalenia oraz ułatwia dokładne przełączenie na fazę docisku.

Bezpośredni wtrysk z wykorzystaniem gorących kanałów daje możliwość wtrysku z większą prędkością początkową ale koniec wypełnienia powinien być wolny z tego samego powodu co powyżej przedstawiony.

Podsumowanie

Prędkość wtrysku jest kluczowym parametrem w ustawianiu procesu wtrysku. Jak każdy inny parametr, zależy ona od wielu czynników. Ustawienie jej zbyt wolno jak i zbyt szybko będzie miało wpływ na wyrób. Znajomość wszelkich czynników mających wpływ na jej optymalne ustawienie jest warunkiem koniecznym i wymaga wielu godzin doświadczenia. Przy programowaniu prędkości wtrysku zwracaj uwagę na to z jakim tworzywem masz do czynienia, czy nie ma ryzyka przekroczenia dopuszczalnych naprężeń ścinających i prędkości ścinania, miej świadomość wpływu warstwy zakrzepniętej na przepływ tworzywa oraz świadomie wykorzystuj profilowanie prędkości.

POBIERZ .PDF – Prędkość wtrysku

Artykuł Prędkość wtrysku pochodzi z serwisu ASCONS.

Prawidłowo zaprojektowane części formowane metodą wtrysku charakteryzują się możliwie jednakową grubością ścianki, kątami zbieżności i zaokrąglonymi narożnikami. Projektowanie narożników w poprawny sposób ma dwie podstawowe funkcje:

1. Poprawia przepływ stopu wokół naroża dzięki czemu możemy wypełnić gniazdo przy użyciu niższych ciśnień.
2. Zmniejsza naprężenia powstające w wyprasce.

Zanim omówimy zasady projektowania narożników, odpowiemy sobie na pytanie jaki mają one wpływ na deformację ścianki.

Dlaczego ścianka się deformuje?

Podczas wtrysku wypełniamy formę uplastycznionym stopem o temperaturze często przekraczającej 230°C. W wyniku kumulacji ciepła w narożniku i tworzenia się węzłów cieplnych na stemplu formy zwiększa się miejscowy skurcz. Błędnie zaprojektowany narożnik jest podatny na kumulowanie ciepła. Dlaczego? Ponieważ grubość ścianki w narożniku jest większa niż grubość wypraski. O ile? W zdecydowanej większości grubość ścianki w błędnie zaprojektowanych częściach można opisać poniższym wzorem:

s′ = √2 × s ≈ 1,4 × s

Żebyś łatwiej mogła/mógł zrozumieć powyższy zapis to zobacz jak to wygląda na poniższym rysunku:

Jeżeli teraz wyobrazisz sobie, że każdy kwadrat w grubości naszej ścianki oddaje ciepło do formy wtryskowej w kierunku stempla i matrycy to zauważysz, że:

1. Kwadrat biały oddaje ciepło do formy wtryskowej tylko z jednego swojego boku. Mówimy wtedy o standardowym odbiorze ciepła.
2. Kwadrat niebieski oddaje ciepło z dwóch swoich boków. Mamy tu do czynienia z intensywnym odbiorem ciepła.
3. Kwadrat czerwony? Nie oddaje ciepła z żadnego swojego boku. To oznacza, że mamy do czynienia z kumulacją ciepła.

W związku z większą ilością ciepła jaką musimy odprowadzić z wypraski, która jest błędnie zaprojektowana w narożniku najczęściej wydłużamy czas chłodzenia. To niestety niesie za sobą konsekwencje w postaci obniżenia naszych zysków ze sprzedaży powyższego produktu.

Oprócz powyższej straty w czasie cyklu możemy mieć do czynienia z różnymi wadami wyprasek. Są to m.in deformacje, o których wspomniałem wcześniej oraz z jamami skurczowymi (Rysunek 2). Jeżeli chcesz się dowiedzieć więcej na temat wad to zachęcam do przeczytania tych wpisów

Wady wyprasek, o których wspomniałem są w takich przypadkach trudne do usunięcia. To nie zmienia jednak faktu, że możemy je zmniejszać.

Jak próbować eliminować powyższą wadę za pomocą zmian parametrów? W zdecydowanej większości wyprasek możemy mieć wpływ na wielkość deformacji poprzez różnicowanie temperatur stempla i matrycy, a jeszcze lepiej kiedy mamy możliwość wyodrębnienia obiegu najbardziej zbliżonego do problematycznego obszaru. Dzięki tym zmianom wpływamy na temperatury Qw1 oraz Qw2 (Rysunek 1). Zmieniając te temperatury, zmieniamy szybkość chłodzenia konkretnych obszarów formy i tym samym zmniejszamy wielkość skurczów. Jednak nie zawsze można tą metodą uzyskać satysfakcjonujący efekt.

Zasady projektowania narożników

Najlepszą metodą na minimalizację deformacji oraz jam skurczowych będzie prawidłowy projekt narożnika. Zasada jest bardzo prosta. W celu eliminacji zgrubienia s` (Rysunek 1) należy tak zaprojektować narożnik, żeby odpowiadał on grubości ścianki s (Rysunek 1). W tym celu stosuje się promienie: większy na zewnątrz, mniejszy wewnątrz (Rysunek 3).

Dla grubości ścianki s zaleca się wykonanie promienia zewnętrznego R 1,5s oraz promienia wewnętrznego R 0,5s. Dzięki temu zmniejszymy efekt kumulacji ciepła oraz zmniejszymy naprężenia panujące w tym obszarze, co odwdzięczy się stabilną produkcją z mniejszym odpadem Od razu podpowiem, że istnieją wypraski, w których nie ma najmniejszych szans powyższe zalecenie, to nie zmienia jednak faktu, że w zdecydowanej większości można je stosować

Innym sposobem, ale również konstrukcyjnym jest taka budowa formy, która pozwoli na zwiększenie efektywnego odbioru ciepła z naroża. Przykładem może być przytoczone przeze mnie wydzielenie konkretnego obiegu chłodzącego newralgiczny obszar lub zastosowanie wstawek np. z brązu berylowego, które będą efektywniej odprowadzać skumulowane ciepło.

Podsumowując powyższy wpis mogę z pełną odpowiedzialnością powiedzieć, że nie wyczerpuje od wszystkich zasad projektowania narożników. Mam jednak nadzieję, że wyjaśni Ci powody powstawania jednego z rodzajów deformacji oraz umożliwi zweryfikowanie, czy czasem to nie błędna konstrukcja wyrobu jest powodem Twoich problemów

Artykuł Projektowanie narożników pochodzi z serwisu ASCONS.

Można zadać pytanie czy faktycznie znajomość tych średnic jest istotna? Przecież maszyna wtryskuje, a smugi i wtrącenia nie mogą być spowodowane brakiem znajomości średnic…

Być może ktoś już zadbał o prawidłowy dobór średnicy dyszy wtryskowej do tulei i z tego powodu nie mamy problemów. Co jednak, gdy wady na wyprasce występują, a my nie znamy przyczyny ich powstawania. W tym miejscu musimy omówić zasady jakimi powinniśmy się kierować podczas doboru średnic.

Żeby w prosty i zrozumiały sposób to wyjaśnić posłużymy się poniższym rysunkiem:

W celu wyjaśnienia doboru średnic do tulei wlewowej umyślnie pominę spadki ciśnienia, które będą występowały przy ich zmianach. Zostawię ten temat na kolejne wpisy w przyszłości

Możesz się spotkać z następującymi przypadkami:

1. Średnica dyszy > średnicy tulei. W tym przypadku istnieje ryzyko, że materiał, który będziesz wtryskiwał do formy będzie zalegał w „martwych” przestrzeniach przed tuleją wlewową. Z tego powodu mogą powstawać przypalenia i wtrącenia z przegrzewającego się materiału.
2. Średnica dyszy = średnica tulei. Tutaj nie ma mowy o pozostawaniu materiału i jego degradacji. Niestety to nie oznacza, że możemy być spokojni o jakość produkcji. W tym przypadku możemy się spotkać z pozostawaniem wlewka w układach zimno-kanałowych po stronie stałej formy wtryskowej. Będzie to spowodowane brakiem wyraźnego miejsca na jego zerwanie. Jeżeli wlewek będzie się odrywał to miejsce zerwania będzie nie na połączeniu dysza-tuleja ale w głębi dyszy wtryskowej (Rysunek 2). Taka sytuacja może powodować wyciąganie nitki z układu wlewowego. I w tym przypadku zmniejszenie temperatury na dyszy nie będzie dobrym rozwiązaniem bo wpłyniemy na spadek ciśnienia podczas wtrysku.

   

3. Średnica dyszy < średnicy tulei. Jeżeli różnica średnic w tym przypadku będzie w granicach 0,5 – 1 mm, to stosunek średnicy dyszy wtryskowej do tulei jest prawidłowy.
4. Średnica dyszy < średnicy tulei o więcej niż 1mm. W tym przypadku możemy się spodziewać podobnego problemu jak w punkcie nr 1. Ponownie mogą występować wtrącenia i przypalenia w wyniku powstania „martwych” przestrzeni. Tym razem pojawią się one po stronie tulei.

Jak i czym mierzyć średnice dyszy wtryskowej i tulei?

Pomiar średnic oby tych elementów nie należy do trudnych o ile mamy odpowiednie przyrządy

Do pomiaru możemy wykorzystać suwmiarkę. Jednak nie jest to najlepsze rozwiązanie z powodu ograniczenia w dostępie do tulei lub dyszy. Tuleja bardzo często osadzona jest dosyć głęboko i pomiar jej średnicy wymagałby użycia specjalistycznej suwmiarki, która nie zawsze jest pod ręką.

Jednym z rozwiązań jakie możesz wykorzystać do szybkiego pomiaru średnic nawet na formie założonej na maszynę jest wykorzystanie sprawdzianu do dyszy i tulei.

Dzięki wykorzystaniu sprawdzianu do dysz i tulei możesz szybko zweryfikować jaka jest średnica obu kontrolowanych elementów i dokonać szybkiej analizy czy mogą one mieć wpływ na powstające wady wtryskowe. Pomiar jest bardzo prosty. Po jednej stornie sprawdzianu mamy „całości”, po drugiej mamy „połówki” milimetrów. Wystarczy policzyć ile progów sprawdzianu umieściliśmy w kontrolowanym otworze i większa wartość będzie stanowić średnicę otworu. Sprawdzian jest wystarczający, żeby zweryfikować różnicę 0,5 do 1 mm, o której pisałem kilka zdań wcześniej.

Jeżeli jesteś zainteresowany zakupem omawianego sprawdzianu to zapraszam do współpracy.

Podsumowując, średnica dyszy wtryskowej w stosunku do tulei jest ważnym aspektem ustawiania procesu wtrysku. Tak, ustawiania procesu, ponieważ ma ona bezpośredni wpływ na późniejsze parametry, które programujemy na maszynach wtryskowych. Coraz bardziej skomplikowane detale wymagają precyzyjnego i bezbłędnego programowania wtrysku, a nowoczesne maszyny jeszcze nie są w stanie zweryfikować średnic za nas. Bądź świadomy podczas ustawiania procesu wtrysku.

Artykuł Średnica dyszy wtryskowej pochodzi z serwisu ASCONS.

żródło: internet

Rozpoczynając programowanie robotów warto poświęcić chwilę algorytmom. Ułatwi nam to napisanie czytelnego i efektywnego programu, zapobiegnie powstaniu wielu błędów oraz zaoszczędzi  czas spędzony na analizie popełnionych błędów.

Czym jest algorytm? z definicji jest to uporządkowany sposób działania dążący do określonego celu przy użyciu skończonej ilości kroków. W praktyce oznacza, że każdą wykonywaną przez nas czynność możemy zapisać jako ciąg działań i pytań oraz decyzji. I tak dla przykładu poniżej znajduje się prosty algorytm codziennej czynności wykonywanej przez nas takiej jak parzenie herbaty.

Alg. 1

Oczywiście zaprezentowany przykład jest  prosty i nie uwzględnia wszystkich możliwych sytuacji i warunków z jakimi możemy się spotkać podczas tego procesu np. czy mamy czyste szklanki, herbatę i tym podobne, daje nam jednak pogląd na to że nawet rzeczy oczywiste podlegają pewnym regułom i da się je opisać tak aby tą czynność zautomatyzować.

Aby algorytm był czytelny najczęściej stosuje się jego graficzną reprezentację za pomocą bloków i znajdujących się w nich opisach. Dla odróżnienia funkcji jaką pełni dany blok używa się różnych kształtów. I tak mamy:

• Bloki funkcyjne                                                           W tym miejscu umieszczamy instrukcje służące do wykonywania

  zadań. W naszym przykładzie będzie: to otwórz szafkę, weź szklankę postaw na stole, weź łyżeczkę itd… W przypadku robota w takim bloku umieścimy: ruchy osi, zmiana prędkości ruchu, sygnały EUROMAP itd.

• Bloki warunkowe (decyzyjne, pytania)

  Znajdują się tutaj instrukcje warunkowe których używamy jako pytania i udzielamy na nie odpowiedzi w zależności od których wykonujemy odpowiednie bloki funkcyjne. W naszym przykładzie są to pytania o ilość wody i czy się zagotowała.W programie robota będą to wszystkie instrukcje warunkowe takie jak: IF, ELSE, ELSEIF

  

  • Bloki wprowadzania i prezentacji danych.
    Służą one do pobierania danych z interfejsu graficznego lub prezentacji danych poza programem. W takim bloku możemy umieścić również instrukcje służące do odczytu wejść peryferyjnych sterujących pracą robota, lub wyjścia służące do prezentacji stanu pracy robota.
    

   

Wracając do algorytmu pracy robota.
Poniżej przedstawiony jest prosty algorytm dla programu typu „pick and place”. Widzimy bloki odpowiedzialne za pojedyncze czynności takie jak odbiór detalu czy odłożenie go na taśmociąg. Mamy też dwa bloki warunkowe które służą do rozdzielania linii programu w zależności od tego czy warunek jest spełniony czy też nie.

A tak będzie to wyglądało w programie:

Łatwo przekonać się, że zastosowanie graficznej formy działania naszego programu daje nieocenione korzyści w postaci przejrzystości struktury programu, ułatwia zrozumienie zasady działania, a jak się wkrótce okaże ułatwi nam również pracę podczas samego pisania programu.

Artykuł Programowanie robotów – algorytmy pochodzi z serwisu ASCONS.

Firma Wittmann Battenfeld zaprezentowała produkcję torby wykonanej z TPE, na której można było umieścić indywidualny napis.
Na kolejnej maszynie można było zobaczyć produkcję klocków wykonanych z biodegradowalnego materiału FASAL.

Na stoisku firmy DOPAK można było obejrzeć produkcję pedału sprzęgła wykonanego w technologii wtrysku z wodą.

Firma EMPLAST zaprezentowała m.in. ultradźwiękowy system kontroli przepływu wody, system chłodzący Industrial Frigo oraz wiele rozwiązań ułatwiających i przyspieszających zmiany form wtryskowych tj. multizłącza, szybkozłącza wraz z przewodami wodnymi typu push to connect.

PLASTPOL jest największym wydarzeniem branży przetwórstwa tworzyw sztucznych i gumy w Polsce.

Poniżej kilka zdjęć z targów oraz krótki film

Artykuł Targi PLASTPOL 2017 pochodzi z serwisu ASCONS.

Czas cyklu jest parametrem, który podlega ciągłej kontroli ze względu na bezpośredni wpływ na wydajność produkcji. Jego wstępne określenie umożliwia kalkulację kosztów produkcji i szacunkowe określenie czasu trwania produkcji.

Powiedzenie „czas to pieniądz” w przypadku formowania wtryskowego jest jak najbardziej uzasadnione. Zmniejszenie o jedną sekundę czasu cyklu może znacząco zwiększyć opłacalność produkcji i obniżyć cenę części.

Na czas cyklu składają się:

• operacje maszynowe dotyczące ruchów mechanicznych wtryskarki,
• operacje technologiczne związane z prowadzeniem procesu wtryskiwania,
• operacje manipulacyjne podczas których odbywa się wysunięcie wtryśniętej wypraski.

Podstawowymi fazami czasu cyklu są (Rysunek 2):

1. Zamknięcie formy.
2. Dojazd agregatu wtryskowego.
3. Wtrysk.
4. Docisk.
5. Dozowanie/plastyfikacja.
6. Odjazd agregatu wtryskowego.
7. Chłodzenie.
8. Otwarcie formy.
9. Czas przerwy (w czasie przerwy odbywa się wyformowanie i ewentualny odbiór wypraski z przestrzeni roboczej formy, wkładanie zaprasek itp.).

Można zauważyć, że przy standardowym procesie wtrysku, największy wpływ na czas cyklu t_c ma czas chłodzenia t_ch. Przy produkcji wyrobów cienkościennych o czasie cyklu decyduje czas plastyfikacji t_pl.

Nowoczesne maszyny pozwalają na dokładną analizę czasu cyklu. Wybrane czasy przedstawiane są na prezentacji graficznej, na której możemy obserwować w czasie rzeczywistym przebieg całego cyklu produkcji wypraski.

Poza powyższymi fazami, na ustalenie czasu cyklu ma wpływ:

1. Konstrukcja wypraski (grubość ścianki, wysokość części – im dłuższa, tym większa konieczność otwarcia formy itp.).
2. Konstrukcja maszyny na której odbywa się produkcja (maszyna hydrauliczna, maszyna elektryczna).
3. Poziom wyszkolenia i zdolności operatora odpowiedzialnego za uruchomienie tego procesu.
4. Materiał z którego produkowana jest część.
5. Konstrukcja formy (standardowy układ chłodzący, konformalny układ chłodzący, system wypychania wypraski hydrauliczne lub pneumatyczne itp.).

Niedopuszczalne jest samowolne skracanie czasu cyklu przez niewykwalifikowany personel.
Skracając czas cyklu zmieniamy czas obciążenia termicznego materiału w cylindrze, wpływając na efektywność odbioru ciepła z wypraski podczas chłodzenia. Ma to bezpośredni wpływ na wielkość skurczu, a tym samym na ostateczną jakość części.

Artykuł Czas cyklu pochodzi z serwisu ASCONS.